Beijing Hownew Energy Technology Group Co., Ltd

دستورالعمل های دمایی و پردازش برای آلیاژ های هستلوئی C22، C276 و دیگران

در سری آلیاژ های مقاوم به خوردگی Hastelloy، اکثر آلیاژ ها می توانند به صورت گرم برای تشکیل اشکال مختلف محصول کار کنند.این آلیاژ ها نسبت به تغییرات در فشار و نرخ فشار حساس تر هستند و محدوده دمایی نسبتاً باریک برای کار گرم دارند.   برای دستیابی به بهترین عملکرد از این آلیاژها، پردازش دقیق مورد نیاز است. ویژگی های خاصی از آلیاژ های Hastelloy باید در هنگام کار گرم در نظر گرفته شود،از جمله نقطه ذوب نسبتا پایین آنها، مقاومت بالا در دمای بالا، حساسیت به نرخ کشش، رسانایی حرارتی پایین و ضریب سخت شدن نسبتا بالا. علاوه بر این، در محدوده دمای کار گرم،قدرت آلیاژ با کاهش دمای حرارت به سرعت افزایش می یابدبه دلیل این ویژگی ها، دستورالعمل های آلاچیق ASTM پیشنهاد می کنند که در هر مرحله پردازش درجه نسبتا متوسط تغییر شکل و گرم کردن مکرر استفاده شود.تغییر شکل گرم نسبتاً آهسته به دست آوردن محصولات با کیفیت بالاتر کمک می کند زیرا به نیروی کمتری نیاز دارد و انباشت گرما را در محدوده های معقول نگه می دارد.   در اینجا دستورالعمل های اساسی برای جعل آلیاژ های مقاوم به خوردگی استیلوی وجود دارد:   1. نگه داشتن کل جعل در دمای جعل برای 0.5 ساعت در هر اینچ از ضخامت 2. به طور مکرر چرخید تا بخش های خنک کننده را در معرض هوا کوره قرار دهید. از تماس مستقیم بین آلیاژ و شعله های باز اجتناب کنید. 3- بلافاصله پس از برداشتن آلیاژ از کوره، شروع به جعل کنید، زیرا دمای آن می تواند در مدت زمان کوتاهی به 38°C-93°C کاهش یابد.توصیه نمی شود برای جبران از دست دادن گرما، دمای جعل را افزایش دهید.، چون این می تواند منجر به ذوب شود. 4میزان کاهش بیشتر (۲۵ تا ۴۰٪) می تواند حرارت را تا حد ممکن حفظ کند و در نتیجه اندازه دانه را به حداقل می رساند و تعداد چرخه های گرمایش را کاهش می دهد.. 5از تغییرات ناگهانی در شکل تقاطع در طول مرحله اولیه شکل گیری اجتناب کنید، مانند انتقال مستقیم از مربع به گرد.بهتر است از مربع به مربع گرد یا چند ضلعی قبل از رسیدن به یک شکل گرد. 6از بین بردن تمام ترک ها و شکاف های تولید شده در طول فرآیند جعل.

چگونه معالجه حرارتی آلیاژ مونل 400 انجام می شود؟ دمای و فرآیندهای درمان حرارتی و کار سرد چیست؟

آلیاژ MONEL 400، همچنین به عنوان آلیاژ نیکل N04400 نیز شناخته می شود، به طور دقیق به عنوان آلیاژ نیکل مس که عمدتا از نیکل و مس تشکیل شده است، توصیف می شود.بیایید دستورالعمل های آلاچیق ASTM را دنبال کنیم تا به روند درمان حرارتی آن بپردازیم! درمان گرما از طریق آنلینگ:به طور کلی، درمان گرمی گرمایش آلیاژ MONEL 400 باید در محدوده دمایی 700 تا 900 °C (1300 تا 1650 °F) انجام شود.با دمای توصیه شده حدود 825°C (1510°F)برای رسیدن به مقاومت بهتر در برابر خوردگی، خنک کردن سریع هوا یا آب توصیه می شود.یک دسته از صفحات گرم از ژاپن طراحی شده بود که در 850 درجه سانتیگراد درمان شود و برای 6 دقیقه در آب خاموش شود.درجه حرارت و زمان نگهداری برای اندازه دانه بعدی بسیار مهم است، بنابراین این پارامترها باید با دقت در هنگام تعیین پارامترهای گرمایش مورد توجه قرار گیرند. کار گرم:آلیاژ مونل 400 می تواند در محدوده دمای 1200 تا 800 درجه سانتیگراد (2200 تا 1470 درجه فارنهایت) گرم کار شود، اما تنها کار گرم سبک می تواند در زیر 925 درجه سانتیگراد (1700 درجه فارنهایت) انجام شود.خم کردن گرم باید بین 1200 تا 1000 °C (2200 تا 1830 °F) انجام شودبرای گرم کردن، قطعه کار را می توان در فر در دمای کار قرار داد. پس از بازگشت فر به دمای،قطعه کار باید در این دمای 60 دقیقه در هر 100 میلی متر (4 اینچ) ضخامت نگه داشته شود.در پایان این دوره، باید بلافاصله برداشته شود و در محدوده دمای ذکر شده کار کند.بايد دوباره گرم بشه. برای دستیابی به عملکرد بهتر و اطمینان از مقاومت عالی در برابر خوردگی توصیه می شود که آلیاژ پس از کار گرم گرم شود. کار سرد:کار سرد باید بر روی مواد گرم شده انجام شود. نرخ سخت شدن کار آلیاژ مونل 400 کمی بالاتر از فولاد کربن است، بنابراین تجهیزات شکل دهی باید به همین ترتیب تنظیم شوند.برای شکل گیری سرد سنگین ممکن است نیاز به گرم کردن متوسط باشد.کاهش استرس یا گرم کردن پس از بیش از 5٪ کار سرد مورد نیاز است. در برخی موارد، می توان از قدرت افزایش یافته از کار سرد استفاده کرد. با این حال، در چنین مواردی، استرس در آلیاژ باید با گرم کردن بین 550 تا 650 ° C (1020 تا 1200 ° F) کاهش یابد.رولینگ سرد گاهی اوقات برای بهبود خواص مکانیکی استفاده می شوددر شرایطی که ممکن است ترک خوردگی فشار رخ دهد، مانند جیوه یا بخار اسیدی هیدروفلوراک اسید مرطوب، کاهش فشار بعدی توصیه می شود. مهم است که توجه داشته باشید که صرف نظر از نوع درمان حرارتی، مواد باید در کوره درمان حرارتی قرار گیرند و در دمای کار گرمایش نگه داشته شوند.

احتياطات در مورد درمان گرمي محلول Hastelloy B-3

The heat treatment of HASTELLOY® B-3® (UNS N10675) is a critical process because heating and cooling must quickly pass through the 475°C embrittlement zone and avoid the formation of high-temperature sigma phase and other intermediate phasesبنابراین، گرم کردن سریع و خنک کردن قطعه ضروری است. به طور معمول، کوره باید قبل از قرار دادن قطعه در داخل به دمای مشخص شده گرم شود.سطح قطعه کار باید قبل از بارگذاری آن در کوره تمیز شودپس از نگه داشتن در دمای خاص برای یک زمان مشخص، آب سریع باید انجام شود. مگر اینکه به طور خاص توسط مشتری درخواست شود، تمام آهن آلات ساخته شده از آلیاژ B-3 در شرایط محلول درمان شده عرضه می شوند.دمای درمان محلول برای آلیاژ B-3 1065°C است (با دمای درمان محلول کنترل شده در محدوده 1060-1080°C)ورق ها یا سیم های نازک در دمای گرمایش 1150 درجه سانتیگراد گرم می شوند و در هیدروژن خنک می شوند تا به مقاومت مناسب در برابر خوردگی دست یابند.   با توجه به دمای نسبتا بالا درمان محلول و خنک شدن سریع پس از آن، تغییر شکل قطعه کار اجتناب ناپذیر است.همچنین باید به مسائل زیر توجه کرد:: برای جلوگیری از تغییر شکل قطعات تجهیزات در طول درمان حرارتی، می توان از حلقه های تقویت فولاد ضد زنگ استفاده کرد؛ کنترل دقیق دمای بارگذاری کوره، زمان گرم کردن و خنک کردن؛قطعات پیش پردازش شده که تحت درمان حرارتی قرار می گیرند تا از بروز ترک های حرارتی قبل از قرار دادن آنها در کوره جلوگیری شود· انجام آزمایش نفوذ 100٪ بر روی قطعات پس از درمان حرارتی؛ اگر ترک های حرارتی در طول درمان حرارتی رخ دهد، مناطق آسیب دیده را خرد کنید و از تکنیک های جوش تخصصی برای تعمیر استفاده کنید.

بهترین فلزات برای کاربردهای دمای بالا

اگر به قطعات فلزی سفارشی نیاز دارید که می توانند در دمای بالا کار کنند، باید بدانید که فلزات خاصی برای نیازهای شما مناسب هستند.اینها معمولاً آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت هستند.چنین آلیاژهایی دارای استحکام و مقاومت در برابر خزش در دماهای بالا هستند، به این معنی که تحت گرما و استرس شدید تغییر شکل نمی‌دهند.خواص مقاوم در برابر حرارت آلیاژهای فلزی نتیجه مستقیم عملیات حرارتی است و آنها را قادر می سازد تا دمای 4000 درجه سانتیگراد (7232 درجه فارنهایت) را تحمل کنند.   دو عامل آلیاژهای فلزی با مقاومت بالا را قادر می‌سازد تا چنین حرارت بالایی را تحمل کنند: ساختار آلیاژها (اجزا) و پیوند بین اتم‌ها.در زیر، شش مورد از بهترین فلزات با دمای بالا را معرفی می کنیم و ترکیبات، ویژگی ها و کاربردهای آنها را بیان می کنیم.با این اطلاعات، بهتر می توانید تصمیم بگیرید که کدام یک از این فلزات مقاوم در برابر حرارت برای راه حل شما مناسب است.   تیتانیوم این فلز خاکستری نقره ای معمولاً برای تولید آلیاژهای قوی، سبک وزن، مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر خوردگی استفاده می شود.با نقطه ذوب 1668 درجه سانتیگراد (3034 درجه فارنهایت)، نقطه ذوب تیتانیوم ممکن است بالاترین نقطه ذوب آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت نباشد، اما هنوز هم بسیار بالا است.اگرچه یک فلز کمیاب در نظر گرفته می شود، اما در حال حاضر به عنوان یک ماده استاندارد برای ساخت و مهندسی در بسیاری از کاربردهای صنعتی و مصرفی استفاده می شود.تیتانیوم معمولاً با استفاده از فرآیند کرول تولید می‌شود، جایی که دی‌اکسید تیتانیوم در معرض گاز کلر قرار می‌گیرد تا تتراکلرید تیتانیوم تولید کند، که سپس با منیزیم واکنش داده و کلر باقی‌مانده را حذف می‌کند.تیتانیوم به دلیل حفره‌های متخلخلی که در طول تشکیل آن در ساختار آن ایجاد شده است، اغلب به عنوان «اسفنجی» توصیف می‌شود.این فلز خواص مهندسی بسیار مفیدی دارد که رایج ترین آنها عبارتند از: مقاومت در برابر حرارت، استحکام بالا، مقاومت در برابر خوردگی، چگالی کم، سبک وزن، سفتی و چقرمگی.یکی دیگر از ویژگی های قابل توجه، توانایی آن در مخلوط شدن با آلیاژهای دیگر است که یک لایه اضافی از استحکام کششی، مقاومت در برابر حرارت و چقرمگی را به شکل خالص آن اضافه می کند.به دلیل یکپارچگی ساختاری عالی، تیتانیوم برای کاربردهای با کارایی بالا مانند قطعات خودرو (سوپاپ ها، فنرهای سوپاپ، نگهدارنده ها، میله های اتصال)، اجزای هوافضا (بدنه، اتصال دهنده ها، ارابه فرود)، ساخت و ساز (مصالح سقف، مواد بیرونی) استفاده می شود. تجهیزات ورزشی (چوب گلف، راکت تنیس، دوچرخه)، حفاری دریایی (پل‌های دریایی، کلاهک‌های شمع)، تجهیزات پزشکی (استخوان‌های مصنوعی، ضربان‌ساز، ابزار جراحی) و صنایع عمومی (پالایشگاه‌ها، کارخانه‌های نمک‌زدایی).از آنجایی که تیتانیوم می‌تواند دمای بالا را تحمل کند و هنگام قرار گرفتن در معرض پلیمرهای تقویت‌شده با فیبر کربن (CFRP) از خوردگی جلوگیری کند، جایگزین اکثر اجزای آلومینیومی شده است که عمدتاً در هواپیماها قبل از دهه 1960 استفاده می‌شدند.   تنگستن مانند تیتانیوم، تنگستن نیز فلزی به رنگ سفید نقره ای است.نام "تنگستن" از کلمات سوئدی "tung" و "sten" گرفته شده است که به "سنگ سنگین" ترجمه می شود.این نام مناسب است زیرا ساختار سخت و نقطه ذوب بالا تنگستن را به یکی از سخت‌ترین مواد روی زمین تبدیل کرده است.همچنین بالاترین نقطه ذوب هر فلز یا عنصر روی زمین (3422 درجه سانتیگراد تا 6192 درجه فارنهایت) و همچنین بالاترین مقاومت کششی (142000 psi) را دارد.به همین دلیل، اغلب برای تشکیل آلیاژهای فلزات سنگین، مانند فولاد پرسرعت، برای ابزارهای مختلف برش استفاده می شود.شکل دادن تنگستن خالص به دلیل ظاهر سخت و نقطه ذوب بالا دشوار است، بنابراین اغلب به پودر تبدیل می شود و با سایر فلزات پودری مخلوط می شود تا آلیاژهای مختلف تولید شود که سپس برای کاربردهای مختلف استفاده می شود.پودر تنگستن را می توان با فلزات پودری مانند نیکل از طریق فرآیند تف جوشی برای تولید آلیاژهای مختلف با خواص بهبود یافته مخلوط کرد.خواص کلیدی تنگستن عبارتند از: چگالی بالا (19.3 گرم بر سانتی‌متر مکعب)، نقطه ذوب بالا، استحکام در دمای بالا، استحکام کششی بالا، مقاومت در برابر خوردگی بالا (بدون نیاز به حفاظت اضافی در برابر اکسیداسیون در حین یا پس از ساخت)، سخت‌ترین فلز خالص، بخار کم فشار (کمترین در بین تمام فلزات)، انبساط حرارتی کم، و سازگاری با محیط زیست (تجزیه نمی شود).تشکیل تنگستن چالش برانگیز است، بنابراین در درجه اول به عنوان یک افزودنی برای کمک به ساخت آلیاژهای خاص مختلف استفاده می شود.کاربردها شامل قطعات هوافضا، قطعات خودرو، سیم های رشته ای (برای روشنایی)، بالستیک نظامی، هدست های تلفن همراه، تجهیزات برش، حفاری و حفاری، کاربردهای شیمیایی، دستگاه های الکتریکی و الکترودی است.تنگستن در شکل خالص خود برای بسیاری از کاربردهای الکترونیکی مانند الکترودها، کنتاکت ها، ورق ها، سیم ها و میله ها نیز استفاده می شود.علاوه بر این، جواهرسازان اغلب از آن برای ساخت گردنبند و انگشتر به دلیل تراکم آن استفاده می کنند که همان تراکم طلا است، اما درخشندگی کمتر و ساختار سخت تری دارد.   فولاد ضد زنگ فولاد ضد زنگ آلیاژی است که از سه فلز مختلف تشکیل شده است: آهن، کروم و نیکل.این سه عنصر با استفاده از یک فرآیند عملیات حرارتی ویژه برای تشکیل فولاد ضد زنگ ترکیب می شوند.این فرآیند را می توان به صورت زیر خلاصه کرد: ذوب، تنظیم / هم زدن، شکل دادن، عملیات حرارتی، برش / شکل دادن / تکمیل.در میان بسیاری از ویژگی های آن، دو ویژگی مهندسی محبوب فولاد ضد زنگ، مقاومت در برابر خوردگی و سازگاری با محیط زیست است.فولاد ضد زنگ اغلب به عنوان "مواد سبز" شناخته می شود زیرا می توان آن را بی نهایت بازیافت کرد.در مورد مقاومت حرارتی آن، نقطه ذوب فولاد ضد زنگ بین 1400 تا 1530 درجه سانتیگراد (2550 تا 2790 درجه فارنهایت) است.دلیل این محدوده به جای یک عدد دقیق، مقادیر مختلف عناصر مخلوط است که با هم ترکیب می شوند و درجات مختلفی از فولاد ضد زنگ را تشکیل می دهند.سه عنصر فولاد ضد زنگ دارای نقاط ذوب متفاوتی هستند: آهن (1535 درجه سانتیگراد تا 2795 درجه فارنهایت)، کروم (1890 درجه سانتیگراد تا 3434 درجه فارنهایت)، و نیکل (1453 درجه سانتیگراد تا 2647 درجه فارنهایت).بسته به مقدار هر یک از سه عنصر مورد استفاده، نقطه ذوب نهایی به میزان بالاتر یا پایین‌تری تحت تأثیر قرار می‌گیرد.با این حال، نقطه ذوب تقریبا همیشه بین مقادیر متوسط ​​ذکر شده است.فولاد ضد زنگ به دلیل عملکرد ایده آل ساخت و مهندسی آن، به طور گسترده در بسیاری از کاربردها از جمله مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر دمای پایین، استحکام کششی بالا، دوام (در دمای بالا و شرایط سخت)، قابلیت ساخت آسان و شکل پذیری استفاده می شود. نگهداری کم، ظاهر جذاب و سازگاری با محیط زیست (بی نهایت قابل بازیافت).پس از استفاده، نیازی به رنگ آمیزی، درمان یا پوشش ندارد، و نگهداری کم آن یکی از محبوب ترین ویژگی های آن است.بنابراین، فولاد ضد زنگ بسیار محبوب است، به ویژه برای کاربردهای زیر: ساختمان ها (دیوارهای خارجی، میز، نرده، پشت پاش)، پل ها، چاقوهای فولادی، یخچال و فریزر (مواد تکمیلی)، ماشین ظرفشویی (مواد تکمیل)، واحدهای نگهداری مواد غذایی، روغن. قطعات گازی و شیمیایی (مخازن ذخیره، خطوط لوله، پمپ ها، شیرها)، تصفیه خانه های فاضلاب، کارخانه های نمک زدایی، ملخ های کشتی، قطعات برق (هسته ای، زمین گرمایی، خورشیدی، آبی، بادی)، توربین ها (بخار، گاز).نقطه ذوب بالا و استحکام کششی بالا فولاد ضد زنگ مقاومت محصول را در برابر تنش، بار ساختاری و چرخه عمر افزایش می دهد.   مولیبدن این فلز سفید نقره ای (خاکستری به صورت پودر) بسیار انعطاف پذیر است و در برابر خوردگی بسیار مقاوم است.نقطه ذوب و مقاومت حرارتی آن نیز بسیار بالا است.نقطه ذوب مولیبدن 2623 درجه سانتیگراد (4753 درجه فارنهایت) است که پنجمین نقطه ذوب بالاتر در بین تمام فلزات است.نقطه ذوب بالای آن به اجزای ساخته شده از مولیبدن اجازه می دهد تا به طور موثر در دماهای بالا کار کنند، که برای محصولاتی که نیاز به روانکاری مقاوم در برابر حرارت دارند مفید است.دی سولفید مولیبدن معمولاً به عنوان روان کننده خشک در پوشش های چسبانده شده، گریس ها و پراکندگی ها برای افزایش مقاومت در برابر حرارت استفاده می شود.علاوه بر این، در صورت نیاز، پودر مولیبدن را می توان از طریق متالورژی پودر یا فرآیندهای ریخته گری قوس به بلوک های فلزی سخت تبدیل کرد.به عبارت دیگر، اشکال جامد مولیبدن را می توان برای کاربردهایی که به آن نیاز دارند استفاده کرد.با این حال، مولیبدن به دلیل خواص بسیار مفیدی که دارد، از جمله نقطه ذوب بالا، مقاومت در برابر حرارت، شکل‌پذیری، خواص غیر مغناطیسی و ظاهر جذاب، هنوز عمدتاً به صورت پودر استفاده می‌شود.بسیاری از این خواص به صورت جامد نیز وجود دارند.مولیبدن همچنین برای تولید آلیاژهای تجاری سخت، قوی، رسانا و بسیار مقاوم در برابر سایش استفاده می شود.این آلیاژها در کاربردهایی مانند تسلیحات، قطعات موتور، تیغه‌های اره، افزودنی‌های روان‌کننده، جوهرهای برد مدار، رشته‌های بخاری الکتریکی، پوشش‌های محافظ (دیگ‌های بخار) و کاتالیزورهای نفتی استفاده می‌شوند.علیرغم اینکه مولیبدن در طبیعت فراوان است، به طور آزاد یافت نمی شود (1.1ppm).بنابراین، هزینه آن معمولاً کمی بالاتر از سایر فلزات مقاوم در برابر حرارت است، به خصوص زمانی که تقاضای تولید فولاد بالا باشد، زیرا اغلب برای پوشش های فولادی استفاده می شود.   نیکل مانند بسیاری دیگر از فلزات مقاوم در برابر حرارت در این لیست، نیکل یک فلز انتقالی به رنگ سفید نقره ای است که به دلیل نقطه ذوب بالا (1455 درجه سانتیگراد تا 2651 درجه فارنهایت) و مقاومت در برابر خوردگی شناخته شده است.مقاومت بالای نیکل در برابر خوردگی آن را برای آبکاری و پوشش فلزات دیگر و همچنین تولید آلیاژهایی مانند فولاد ضد زنگ مفید می کند.نقطه ذوب بالای نیکل نتیجه مستقیم جذب یون های مثبت و منفی آن (پروتون ها و الکترون ها) برای تشکیل پیوندهای قوی است که تحت فشار و گرمای بسیار زیاد دست نخورده باقی می مانند.از آنجایی که نیکل یک فلز طبیعی است که به وفور در ذخایر زمین یافت می‌شود، از طریق هیچ فرآیندی تولید نمی‌شود، بلکه از لایه‌های سنگی (آهن منیزیم فوق‌العاده و سنگ‌های مافیک آذرین) که عمدتاً در آب و هوای گرمسیری یافت می‌شوند، استخراج می‌شود.از سوی دیگر، آلیاژهای نیکل از ترکیب نیکل با سایر فلزات مانند آلومینیوم، تیتانیوم، آهن، مس و کروم از طریق یک فرآیند عملیات حرارتی ساده ایجاد می‌شوند.سپس از این آلیاژها برای تولید محصولات مختلف برای صنایع مختلف استفاده می شود.در حال حاضر، حدود 3000 آلیاژ مبتنی بر نیکل در حال استفاده است.خواص متداول نشان داده شده توسط همه انواع آلیاژ نیکل شامل استحکام، چقرمگی، خواص مغناطیسی نرم، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر حرارت و قابلیت ساخت آسان (جوش پذیری خوب) است.همانطور که قبلا ذکر شد، آلیاژهای مبتنی بر نیکل در بسیاری از کاربردها در صنایع مختلف مورد استفاده قرار می گیرند، که فهرست بسیار گسترده است.می توان آن را به شرح زیر خلاصه کرد: اجاق های برقی، توستر، ترانسفورماتور، سلف، صفحات زرهی، شفت پروانه های دریایی، تیغه های توربین، پوشش های فولادی، آلیاژهای فولاد ضد زنگ، آلیاژهای مقاوم در برابر خوردگی، باتری ها (نیکل-کادمیم، نیکل-فلز هیدرید) تقویت کننده های مغناطیسی، محافظ مغناطیسی، دستگاه های ذخیره سازی، شمع ها، الکترودهای خودرو.نیکل دارای مقاومت اکسیداسیون قوی حتی در موارد شدید است   درجه حرارت و می تواند از خوردگی الکتروشیمیایی جلوگیری کند.بنابراین، این یک انتخاب عالی برای تولید آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر خوردگی است که برای کاربردهایی که در محیط های خورنده و با دمای بالا ضروری هستند.   تانتالیوم این فلز کمیاب خاکستری آبی به دلیل ساختار بسیار سخت، نقطه ذوب بالا و مقاومت در برابر تقریباً تمام اشکال اسیدهای خورنده شناخته شده است.نقطه ذوب تانتالم (3020 درجه سانتیگراد - 5468 درجه فارنهایت) سومین نقطه ذوب در بین تمام عناصر است.تانتالیم خام معمولاً در رسوباتی به نام کلمبیت-تانتالیت (یا کلتان) یافت می شود.پس از استخراج، از نیوبیم و سایر فلزات موجود در مواد معدنی به یکی از سه روش جدا می شود: کاربرد الکترولیتی، کاهش تانتالیوم فلوراید پتاسیم با سدیم، یا واکنش کاربیدها با اکسیدها.فرآیند احیای ترمیت با استفاده از سدیم احتمالاً محبوب ترین روش برای تولید پودر تانتالوم است، ماده ای که به طور گسترده در کاربردهای الکتریکی استفاده می شود.در مقایسه با سایر مواد تولیدی، تانتالیوم امکان ایجاد طیف وسیع تری از تغییرات دانه را فراهم می کند که به کاهش هزینه ها و بهبود قابلیت های طراحی و خواص مکانیکی کمک می کند.تانتالیوم دارای خواص بسیاری است که در قرن بیست و یکم کاربرد آن را افزایش داده است، از جمله پایداری بالا، استحکام بالا، مقاومت در برابر خوردگی (عدم تخریب شیمیایی در دماهای پایین)، مقاومت در برابر حرارت، نقطه ذوب بسیار بالا، هدایت حرارتی، هدایت الکتریکی، محافظت از لایه اکسید جلوگیری از همه اشکال خوردگی، از جمله اکسیداسیون و خوردگی اسیدی)، قابلیت ساخت آسان، شکل پذیری، چگالی و سختی.تانتالوم اغلب با عناصر دیگر ترکیب می شود تا آلیاژهایی با نقطه ذوب و استحکام کششی بالاتر تولید شود.از نظر کاربردها، تانتالیوم در درجه اول برای تولید قطعات برای صنعت برق استفاده می شود.با این حال، به دلیل مقاومت بالا در برابر حرارت و خوردگی، در صنایع هواپیماسازی، دفاعی و شیمیایی نیز به عنوان یک ماده تولیدی مفید محسوب می شود.تانتالیوم معمولاً در کاربردهایی مانند خازن های الکترولیتی، قطعات کوره های خلاء، قطعات الکترونیکی (مدارها، خازن ها، مقاومت ها)، اجزای راکتور هسته ای، تجهیزات پردازش شیمیایی، قطعات هواپیما، تسلیحات، ابزار جراحی، لنزهای دوربین، درمان سطح فولادی (پوشش ها) استفاده می شود. و آفت کش ها و علف کش ها.در میان تمام کاربردهای ذکر شده، تانتالیوم به دلیل استفاده از آن در خازن های الکترولیتی که قادر به ذخیره بالاترین بار در واحد هر خازن است، بیشترین ارزش را دارد.   نتیجه فلزات ذکر شده در راهنمای بالا شش ماده مقاوم در برابر حرارت هستند که برای ساخت قطعات فلزی سفارشی با دمای بالا در دسترس هستند.آنها دارای خواص مکانیکی و مهندسی عالی، از جمله مقاومت در برابر خوردگی، استحکام کششی، استحکام خستگی، شکل پذیری بالا، قابلیت ساخت آسان و چقرمگی هستند.فلز مقاوم در برابر حرارت مناسب برای پروژه شما به نیازهای آن بستگی دارد.اطلاعات بالا می تواند به شما در انتخاب مناسب کمک کند.قبل از تصمیم گیری نهایی خود، به یاد داشته باشید که با یک سازنده فلز با تخصص و تجربه مشورت کنید تا مواد مناسب را با کاربرد مورد نظر خود مطابقت دهید.

نکات کلیدی برای توجه در هنگام استفاده از کلاه لوله

1.اندازه گیری دایره: لطفا دایره بیرونی سر را اندازه گیری کنید. اگر سیلندر از قبل پردازش شده است، با شرکت در مورد ابعاد دایره خارجی از پیش تعیین شده تحقیق کنید.. 2.علامت گذاری: دایره بیرونی سر را به چهار قسمت مساوی تقسیم کنید و هر دو سیلندر و سر را علامت گذاری کنید. 3.جوش های موقعیت: جوش های موقعیت را انجام دهید. مشتری باید نقاط موقعیت را بر اساس قطر و ضخامت صفحه انتخاب کند. 4.جوشکاری: پس از اتمام موقعیت جوشکاری، به جوشکاری ادامه دهید. به حفاظت از سطح سر فولاد ضد زنگ توجه کنید. پس از جوشکاری سر به سیلندر،به سرعت بخیه جوش را تمیز کنید، منطقه گرمای آسیب دیده، و خاکستر اطراف، اسپری ها و آلاینده ها. انجام بازرسی PT و تصفیه سطح. 5.جلوگیری از آسیب سطح: جلوگیری از خراش و ضربه به سطح سر فولاد ضد زنگ. 6.از تماس مستقیم با فولاد کربن اجتناب کنید: از تماس مستقیم با فولاد کربن برای جلوگیری از آلودگی یون آهن اجتناب کنید. 7.نگهداری: در فضای باز نگهداری نکنید تا در معرض باران قرار نگیرید. 8.از جوش اجباری مونتاژ اجتناب کنید: از جوش اجباری مونتاژ اجتناب کنید. طراحی ساختاری باید از فشار بیش از حد نگهدارنده جلوگیری کند. 9.آزمایش هیدروستاتیک: محتوای یون کلوراید در آب برای آزمایش هیدروستاتیک نباید بیش از 25 میلی گرم در لیتر باشد. پس از آزمایش، آن را بلافاصله خشک کنید. 10.ترشی: از اسید هیدروکلوریک یا سایر اسید های کاهش دهنده برای ترشی فولاد ضد زنگ استفاده نکنید. 11.سازگاری متوسط: به سختی با سازگاری متوسط مشخص شده در "کد ظرف تحت فشار" مطابقت داشته باشید.حفاظت نامناسب از سطح می تواند به راحتی باعث خوردگی سوراخ شدن سطح شوددر صورت ترکیب با استرس پردازش و استرس جوش، می تواند منجر به خوردگی استرس و خوردگی بین دانه شود.مشتریان باید توجه ویژه ای به حفاظت از سطح این فولاد های ضد زنگ داشته باشند.. نکاتی که باید در مورد استفاده از کپی ها توجه داشته باشید: 1.کلاه های فولاد کربن: کلاه های فولاد کربن ممکن است در محیط های حاوی نیترات، آمونیاک و سدیم قلیایی ترک کنند. لطفاً در هنگام سفارش کلاه ها حذف استرس باقیمانده را مشخص کنید. 2.فولاد ضد زنگ آستنیتیک: فولاد ضد زنگ آستنیتیک ممکن است در محیط های خاص با یون های کلرید دچار ترک خوردگی استرس شود. مواد مناسب را در طول طراحی انتخاب کنید. 3.گالوانیزاسیون گرم یا آلومینیزاسیون ظرف های فولاد کربن: برای ظرف های فولاد کربن که نیاز به گالوانیزاسیون گرم یا آلومینیزاسیون دارند، ابتدا درمان حرارتی را انجام دهید تا استرس باقیمانده را از بین ببرید.

ASTM A403 WP316 / 316L استیل ضد زنگ بُت ولد آرنج

آرنج های بُت ولد فولاد ضد زنگ یک جزء حیاتی در سیستم های لوله کشی هستند. آنها نه تنها لوله ها را به هم متصل می کنند بلکه جهت جریان را نیز تغییر می دهند، مقاومت مایع را کاهش می دهند و جریان را تنظیم می کنند.در نتیجه، آنها به طور گسترده ای در صنایع مانند پردازش شیمیایی، مواد غذایی، نفت، گاز طبیعی و داروهای زیستی استفاده می شوند. ASTM A403 استاندارد مواد آمریکایی برای آرنج های جوش قطبی فولاد ضد زنگ است که شامل انواع فولاد ضد زنگ رایج مانند 304/304L، 316/316L، 321، 347 و 904L است.ما بر روی ویژگی های 316/316L فولاد ضد زنگ بر روی آرنج های جوش تمرکز خواهیم کرد. 1. ** طبقه بندی توسط شعاع خم **: لاستیک 316/316L می تواند به 1.5D (شعاع طولانی) و 1D (شعاع کوتاه) طبقه بندی شود.آرنج های 5D معمولا در کاربردهای صنعتی و روزمره استفاده می شوند، به ویژه در مواردی که مقاومت کاهش یافته مورد نیاز است یا در مواردی که محدودیت های فضایی وجود دارد. آنها همچنین در شرایط با سرعت جریان بالا یا فشار ترجیح می دهند.آرنج های 1D به طور معمول در کاربردهای فشار پایین یا جایی که فضای محدود است استفاده می شودآرنج های شعاع بلند در مقایسه با آرنج های شعاع کوتاه دچار فرسایش کمتر، خوردگی کمتر و مقاومت کمتری می شوند. 2. ** طبقه بندی با زاویه خم **: آرنج های بُت ولد فولاد ضد زنگ 316/316L را می توان با زاویه خم به آرنج های 45 درجه ، 90 درجه و 180 درجه طبقه بندی کرد.آرنج 45 درجه و 90 درجه به طور گسترده ای برای تغییر جهت خط لوله استفاده می شودآرنج 180 درجه در جایی استفاده می شود که خط لوله نیاز به بازگشت به جهت اصلی خود دارد. تفاوت های اصلی بین این آرنج ها زاویه ها، اهداف و اشکال آنها است. 3. ** طبقه بندی بر اساس روش تولید**: آرنج های بورد ویلد فولاد ضد زنگ 316/316L را می توان به آرنج های بدون درز و جوشکاری تقسیم کرد. تفاوت های اصلی بین آرنج های بدون درز و جوشکاری عبارتند از: - ** مواد خام **: آرنج های بدون درز از لوله های فولادی فولادی بدون درز از طریق فشار گرم یا چاپ ساخته می شوند، در حالی که آرنج های جوش از لوله های جوش ساخته شده از صفحات فولادی فولادی استفاده می کنند،یا به طور مستقیم از صفحات فولادی فشار داده شده و سپس جوش داده شده است. - ** عملکرد**: آرنج بدون بخیه به دلیل عدم داشتن بخیه ها با دوام و زیبایی بیشتری مواجه می شوند. آرنج های جوش خورده ممکن است جوش های ناقص داشته باشند که می تواند قدرت و قابلیت اطمینان آنها را کاهش دهد. - ** کاربردهای **: آرنج های بدون بخیه برای محیط های با فشار بالا و دمای بالا مانند زمینه های نفت و گاز مناسب هستند،در حالی که آرنج های جوش داده شده برای کاربردهای عمومی صنعتی مانند ساخت و ساز کشتی مناسب تر هستند. به طور خلاصه، انتخاب نوع آرنج فولاد ضد زنگ باید محیط استفاده خاص و امکانات پشتیبانی را برای انتخاب مناسب ترین محصول در نظر بگیرد.   LR مرفه BW45° ASME B169 اندازه اسمی قطر بیرونی در Bevel از وسط تا انتها 45° آرنج DN NPS OD ب LR 152025 1/2سه چهارم1 21.326.733.4 161922 324050 ۱۱/۴1122 42.248.360.3 252935 658090100 2 1/23سه و نیم4 73.088.9101.6114.3 44515764 125150200 568 141.3168.3219.1 7995127 250300350 101214 273.0323.8355.6 159190222 400450500 161820 406.4457.0508.0 254286318 550600650 222426 559.0610.0660.0 343381406 700750800 283032 711.0762.0813.0 438470502 850900950 343638 864.0914.0965.0 533565600 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 632660695 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 727759821 140015001600 566064 1422.01524.01626.0 8839471010 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 1073113711991263 يادداشت: l علاوه بر ASME، استاندارد اروپایی EN، استاندارد آلمانی DIN، استاندارد ژاپنی (JIS) و غیره نیز استفاده می شود. l آرنج با NPS بیش از 80 باید بر اساس نیازهای خاص مشتری سفارشی شود.   LR/SR آرنج BW90° ASME B169 اندازه اسمی قطر بیرونی در بیول از وسط تا انتها 90 درجه آرنج DN NPS OD A LR SR 152025 1/2سه چهارم1 21.326.733.4 383838     25 324050 ۱۱/۴۱/۲2 42.248.360.3 485776 323851 658090100 2 1/23سه و نیم4 73.088.9101.6114.3 95114133152 647689102 125150200 568 141.3168.3219.1 190229305 127152203 250300350 101214 273.0323.8355.6 381457533 254305356 400450500 161820 406.4457.0508.0 610686762 406457508 550600650 222426 559.0610.0660.0 838914991 559610660 700750800 283032 711.0762.0813.0 106711431219 711762813 850900950 343638 864.0914.0965.0 129513721448 864914965 100010501100 404244 1016.01067.01118.0 152416001676 101610671118 115012001300 464852 1168.01219.01321.0 175318291981 116812191321 1400 15001600 566064 1422.01524.01626.0 213422862438 142215241626 1700180019002000 68727680 1727.01829.01930.02032.0 2591274328963048 1727182919302032 يادداشت: علاوه بر ASME، استاندارد اروپایی EN، استاندارد آلمانی DIN، استاندارد ژاپنی (JIS) و غیره نیز استفاده می شود. آرنج با NPS بالاتر از 80 باید با توجه به نیازهای خاص مشتری سفارشی شود.     LR/SR آرنج BW180°   ASME B169 اندازه اسمی قطر بیرونی در بیول مرکز به مرکز پشت سر هم 180 درجه بازگشت DN NPS OD اوه K LR SR LR SR 152025 1/2سه چهارم1 21.326.733.4 767676     51 485156     41 324050 1 1/41 1/22 42.248.360.3 95114152 6476102 7083106 526281 658090100 2 1/23سه و نیم4 73.088.9101.6114.3 190229267305 127152178203 132159184210 100121140159 125150200 568 141.3168.3219.1 381457610 254305406 262313414 197237313 250300350 101214 273.0323.8355.6 7629141067 508609711 518619711 391467533 400450500 161820 406.4457.0508.0 121913721524 8139141016 8139141016 610686762   550600650   222426   559.0610.0660.0 16761829 11181219 11181219 838914  

مقایسه مواد S31803 و F51

1مقایسه ترکیب شیمیایی بین S31803 و F51 ترکیب شیمیایی:   عناصر C م P S آره Cr نه مو N ASTM A815 UNS 31803 0.03 حداکثر 2.0 حداکثر 0.030 حداکثر 0.020 حداکثر 1.0 حداکثر 21.0-23.0 4.5 تا 65 2.۵-۳5 0.08-020 ASTM A182 F51 0.03 حداکثر 2.0 حداکثر 0.030 حداکثر 0.020 حداکثر 1.0 حداکثر 21.0-23.0 4.5 تا 65 2.۵-۳5 0.08-020   عملکرد مکانیکی:   مواد ASTM A815 UNS 31803 ASTMA182 F51 مقاومت کششی 620 دقیقه 620 دقیقه قدرت تولید ۴۵۰ دقیقه ۴۵۰ دقیقه کشش 20 دقيقه 25دقيقه کاهش مساحت   45 دقیقه سختی حداکثر 290   از پارامترهای مواد فوق می توان دید که ترکیب شیمیایی و خواص مکانیکی این دو ماده اساسا یکسان است.هر دو از نوع فولاد ضد زنگ دوگانه هستندS31803 مطابق با استاندارد مواد برای لوازم فولاد ضد زنگ ASTM A815 است.در حالی که F51 مطابق با استاندارد مواد ASTM A182 برای لوازم و فلنج های فولاد ضد زنگ است. استانداردهای مواد لوازم جانبی بُت ویلد ASTM A815: محصولات شامل: آرنج ها، خم ها، تی ها، صلیب ها، کاهش دهنده ها، پای بندها و کاپ ها. فولاد ضد زنگ دوگانه: ASTM A815 S32205, S31803, 32750, 32760. استانداردهای مواد ASTM A182 برای لوازم و فلنج های جعل شده: محصولات شامل: لوازم جابه جا شده، لوازم گره دار، فلنج ها و سایر محصولات. فولاد ضد زنگ دوگانه: ASTM A182 F51، F53، F55، F60. 2فولاد ضد زنگ دوبلکس و مزایایی که دارد فولاد ضد زنگ دوگانه (DSS) با داشتن نسبت تقریباً برابر فریت و آوستنیت، با حداقل 30٪ از فاز کمتر شایع مشخص می شود.DSS حاوی 18٪ تا 28٪ کروم (Cr) و 3٪ تا 10٪ نیکل (Ni)، همراه با سایر عناصر آلیاژ مانند مولیبدن (Mo) ، مس (Cu) ، نیوبیوم (Nb) ، تیتانیوم (Ti) و نیتروژن (N).این ترکیب DSS را با خواص مفید فولاد های فولادی استنتیک و فرریت می دهد. ویژگی های فولاد ضد زنگ دوگانه: مقاومت بالای خوردگی: ترک خوردگی فشار کلرید: DSS با مولیبدن دارای مقاومت عالی در برابر ترک خوردگی فشار کلرید است، به ویژه تحت فشار کم،در این مورد از فولاد های ضد زنگ آستنیتی برتر است.. خوردگی حفره و شکاف: DSS مقاومت حفره ای را با فولاد های ضد زنگ آستنیتیک مقایسه می کند. برخی از فولادهای دوگانه کرومیوم بالا (به عنوان مثال،آنهایی که دارای 25٪ Cr و نیتروژن هستند) حتی از AISI 316L در مقاومت در برابر خوردگی حفره و شکافها بهتر هستند.. خوردگی بین دانه ها: DSS در مقایسه با فولاد های ضد زنگ آستنیتیک و فرریت مقاومتی بهتر در برابر خوردگی بین دانه ها و ترک منطقه داغ جوش (HAZ) را نشان می دهد.   خواص مکانیکی: قدرت: قدرت تولید DSS تقریباً دو برابر استیل های ضد زنگ آستنیتیک مانند 304 و 316 است. سفتی و انعطاف پذیری: DSS باعث ایجاد سفتی و انعطاف پذیری بالاتر از فولاد های فریت است، که مزایای هر دو فاز فریت و آستنیت را ترکیب می کند. مقاومت در برابر ضربه: DSS مقاومت ضربه خوبی را حتی در دمای پایین نشان می دهد. قابلیت جوش: مقاومت در برابر ترک جوش: DSS در مقایسه با فولاد های فوریت ضد زنگ کمتر به ترک جوش مستعد است و نسبت به فولاد های فولاد ضد زنگ آستنیتی نسبت به ترک حرارت جوش کمتر حساس است. رسانایی حرارتی و شکنندگی: رسانایی حرارتی بالا: DSS رسانایی حرارتی بالا فولادی فلرتیک فولادی را حفظ می کند. 475 درجه سانتیگراد شکنندگی: در حالی که DSS در 475 درجه سانتیگراد شکنندگی خاصی را حفظ می کند، همچنین دارای ویژگی های فوق پلاستیک است. ملاحظات اقتصادی و عملی: بهره وری از هزینه: با وجود قیمت بالاتر DSS در مقایسه با فولاد های ضد زنگ آستنیتیک معمول مانند 304 و 316 به دلیل خواص برتر آن،مزایای طولانی مدت را با کاهش هزینه های نگهداری و افزایش عمر اجزای ارائه می دهد. کاربرد مناسب: هنگام انتخاب مواد برای طرح های لوله های خاص، تعادل مزایای عملکرد با هزینه بسیار مهم است.اطمینان از اینکه درجه DSS انتخاب شده با الزامات خاص درخواست مطابقت دارد. در خلاصه، فولاد ضد زنگ دوگانه ترکیبی منحصر به فرد از قدرت بالا، مقاومت در برابر خوردگی عالی و جوش خوبی را فراهم می کند، که آن را انتخاب برتر برای کاربردهای سخت می کند،با وجود هزینه بالاتر نسبت به فولاد های استاندارد استنتی.

مقدمه ای به لوازم لوله ای جوشیده با بُت ASTM A234

1ب)ریفمنمقدمه لوازم آسیاب جوش ASTM A234، به عنوان یک نوع مهم از لوازم جانبی اتصال لوله، لوله ها را با هم از طریق جوش متصل می کنند.آنها برای محیط های کاری با دمای بالا و فشار بالا مناسب هستند و اغلب در سیستم های لوله کشی که طولانی هستند و نیاز به جداسازی مکرر ندارند استفاده می شوند. ASTM A234 یک استاندارد مواد است که توسط ASTM International (که قبلاً به عنوان انجمن آمریکایی آزمایش و مواد شناخته می شد) ایجاد شده است. این استاندارد به وضوح ترکیب شیمیایی را مشخص می کند،خواص مکانیکی، درمان حرارتی، آزمایش ضربه، و سایر جنبه های فیتینگ های جوشکاری قطعات فولاد کربن و فولاد آلیاژ.این استاندارد مستلزم این است که مواد باید الزامات خاص ترکیب شیمیایی را برای اطمینان از قدرت و مقاومت در برابر خوردگی لوازم جانبی برآورده کنند.. 2طبقه بندی ASTM A234لوازم آسیاب های جوش شده با قطب ASTM A234 طبقه بندی بر اساس مشخصات و شکل: لوازم آسیاب جوش ASTM A234 شامل انواع مختلفی مانند آرنج های 90 درجه / 45 درجه ، تی های برابر / نابرابر ، صلیب های برابر / نابرابر ،کاهش دهنده های متمرکز/غیرمركزیاین می تواند نیاز به طرح مختلف خط لوله و اتصال را برآورده کند. طبقه بندی توسط مواد: استاندارد ASTM A234 شامل انواع فولاد کربن و مواد فولاد آلیاژ مانند WPB، WPC، WP5, WP9, WP11, WP12, WP22, WP91, WP92, WP911, WP115 و دیگران است.این مواد می توانند نیازهای برنامه های لوله در محیط های مختلف کار را برآورده کنند. Cترکیب شیمیایی   عملکرد مکانیکی 3لوازم صیقل ASTM A234 ASTM A234 WPB رایج ترین ماده فولادی کربن برای لوازم بُت ویلد است. این ماده در دمای پایین، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در دمای بالا دارای انعطاف پذیری عالی است.عمدتا در ساخت شیر فشار بالا استفاده می شود، لوازم و تجهیزات شیمیایی. درمان گرمایی: - لوازم WPB، WPC و WPR که در دمای بین 620 °C [1150 °F] و 980 °C [1800 °F] گرم شکل می گیرند، نیازی به درمان گرما ندارند زیرا در هوا خنک می شوند. - لوازم ورودی WPB، WPC و WPR که در دمای بالاتر از 980 درجه سانتیگراد شکل گرفته یا تقلب شده اند باید گرم شوند، نرمال شوند یا نرمال شوند و سخت شوند.NPS 4 فیتینگ های گرم تخته شده نیاز به درمان حرارتی ندارند. - لوازم بزرگ تر از NPS 12 که به هر دمایی برای شکل دادن گرم می شوند باید گرم شوند، نرمال شوند یا نرمال شوند و سخت شوند.باید حاوی کربن کمتر از 0 باشد.26٪ در این فرآیند شکل گیری، لوازم جانبی NPS 12 نیازی به درمان حرارتی ندارند. - لوازم بسته بندی سرد شکل گرفته در زیر ۶۲۰ درجه سانتیگراد باید در ۵۹۵ تا ۶۹۰ درجه سانتیگراد نرمال و یا کاهش استرس داشته باشند. - لوازم جانبی تولید شده با جوش فیوژن و لوازم جانبی با ضخامت دیواره پای جوش 19 میلی متر یا بیشتر باید تحت درمان حرارتی پس از جوش در 595 تا 675 درجه سانتیگراد [1100 تا 1250 درجه فارنهایت] قرار گیرند. 4.فرآیند تولید و مزایا لوازم دنده ای فرآیند تولید: آماده سازی مواد اولیه: لوازم آسیاب جوش ASTM A234 به طور معمول از مواد فولاد کربن استفاده می کنند که نیازهای استاندارد را برآورده می کنند، مانند WPB، WP5، WP9، WP11، WP12، WP22، WP91 و غیره. برش و پردازش: مواد خام برای آماده سازی لوازم با اشکال و اندازه های مورد نیاز برش داده و پردازش می شوند. جوش: لوازم با استفاده از فرآیند جوش بُت به یکدیگر جوش داده می شوند، که اطمینان از قدرت بالا و محکم بودن در مفاصل را فراهم می کند. درمان حرارتی: پس از جوشکاری ، لوازم جانبی تحت درمان حرارتی مورد نیاز برای افزایش خواص مکانیکی و مقاومت در برابر خوردگی قرار می گیرند. درمان سطح: درمان های سطحی مانند پولیش یا پوشش برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی و طول عمر لوازم مورد استفاده قرار می گیرد. بازرسی کیفیت: لوازم نهایی تحت بازرسی کیفیت، از جمله چک ابعاد و آزمایش غیر مخرب قرار می گیرند تا اطمینان حاصل شود که آنها با استانداردهای ASTM A234 مطابقت دارند. بسته بندی: لوازم واجد شرایط بسته بندی می شوند تا از آنها در برابر آسیب محافظت شود و حمل و نقل و ذخیره سازی را تسهیل کند. مزاياي محصول: نصب آسان: لوازم چسب بستن جوش فولاد کربن ASTM A234 WPB از فناوری جوش پیشرفته استفاده می کنند، زمان نصب و نیروی کار را کاهش می دهند و در نتیجه کارایی مهندسی لوله را افزایش می دهند. دوام: این لوازم دارای کیفیت مواد عالی و فرآیندهای جوش موثر هستند، که آنها را قادر می سازد در محیط های پیچیده ای از خوردگی و فشار مقاومت کنند.تضمین عملکرد پایدار خطوط لوله در دراز مدت. نگهداری ساده: مشخصات استاندارد و اشکال لوازم جانبی جوشکاری بلت، نگهداری و تعویض آنها را آسان می کند و هزینه های عملیاتی را کاهش می دهد. بهره وری بالا از هزینه ها: لوازم چیدمان بُت با کاهش هزینه های نگهداری و بهبود بهره وری، مزایای اقتصادی قابل توجهی را برای کاربران فراهم می کند.